IE

IE（Industrial Engineering）

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1. インダストリアルエンジニアリングとは

1.1インダストリアルエンジニアリングの定義

インダストリアルエンジニアリングとは、「人・材料・設備・情報を総合したシステムの設計、改善、確立に関する活動であり、そのシステムから得られる結果を明示し、予測し、評価するために、工学的な分析、設計の原理、方法、手法とともに、数学（統計学）、物理学、社会科学などの専門知識と経験をよりどころに行うものである。」と定義されます。
インダストリアルエンジニアリングは、日本語では生産工学や、経営工学など色々なタームに訳されていますが、少しずつニュアンスが異なるので、現在では、英語で”IE”と示されることが多くなっています。
IEの大きな目的は、生産管理の最適化です。ものづくりにおける3ム（ムリ・ムラ・ムダ）を発見して、それらを排除する取組みをして、工程の最適化を行います。これにより企業としては、生産性向上や収益向上が期待できます。
しかしそれだけではなく、IE手法を取り入れた工場の最適化活動はその活動に携わる技術者の質を向上させます。経験や、勘、コツに頼った活動では無く、科学的なアプローチでより幅広い事象に対して、的確な解を得ることができます。さらに、このIE手法による最適化の活動は、常に現状を調査し、分析し、最適化を追究するカイゼン活動につながっていきます。IE手法を習得し、高いカイゼン意識を持った技術者を数多く養成することで、全社的に前向きに変化を求めるマインドを根付かせることができます。

1.2 IEを導入すると会社が強くなる。

IE手法を活用して、業務活動が最適化されると、会社が強くなるといわれます。その理由は以下の3点にあるといわれています。
① 従業員が⽇々の業務を⾃ら改善しようとする。
IEは技術者だけのものではありません。経営陣を先頭に、従業員にも、IEマインドを広く浸透させ、共通認識をもって改善活動を継続することが⼤切です。
どの様にすれば改善されるのか、働きやすい環境にするにはどうしたら良いのか、⼈間のもつ「考える」という能⼒を最⼤限に⽣かし、従業員がひとつの集団となって課題解決に取組むことで、企業はさらにポジティブに成⻑するはずです。

② 問題認識と課題解決に対する意識が⾼まる。
IEを活用して得られた結果を基に、業務の最適化を図りますが、その際一部のマネジメント層だけが推進するのではなく、問題認識や課題解決に対応するチームを作り従業員と共に改善していくことが大切です。

③ 組織をまとめるリーダーが多く育つ。
課題解決に取り組むチームには、優秀なリーダーが必要です。リーダーを育成するのは企業にとって重要な課題です。誰もがすぐ優秀なリーダーになれるわけではありません。
⾃社の課題をどう解決するか、組織のメンバーを改善計画に従わせるにはどうしたら良いのか、様々な課題やミッションを抱える中でリーダーになる⼈は常に考え、思考を巡らせます。そのような環境の中で、優れた⼈材は育ちます。

IEは、歴史的に見れば製造現場を中⼼とした改善からはじまりましたが、ものづくりのムダを省き、最適化を⽬指す中で、経営管理や⼈材育成にも⼤きな影響を与えるようになりました。

２．IE手法の分類

IE手法は、大きくわけると「方法研究」、「作業測定」の2つに分類されます。
① 方法研究：
方法研究とは、個々の作業動作や作業のフローに注目し、最善の方法を追求する手法です。
方法研究に属する分析手法には、工程分析や、動作研究、運搬分析（マテハン)などが該当します。マテハンとは、マテリアルハンドリングを意味します。

② 作業測定：
作業測定とは、作業時間を定量的に測定する手法で、現状分析や評価、見積もりに活用します。作業測定に属する分析手法には、時間研究や稼働分析などが該当します。

また、方法研究と作業測定とを組合せた応用的な手法もあります。代表的なものとしては、連合作業分析や、ラインバランス分析、プラントレイアウトなどがあります。

以下、代表的なIE手法について解説します。

2.1方法研究

方法研究は、ギルブレイスの動作研究に起源があります。
⽅法研究においては、次のようなステップで進めていきます。
① 対象の選定を⾏います。
② 今⾏なっている⽅法に対して現状分析を⾏います。
ここで各種の分析⼿法を活⽤します。本項で述べる、⼯程分析や、動作研究、運搬分析（マテハン）などの基本的な⼿法に加えて、動作分析との組合せ手法である、連合作業分析や、ラインバランス分析、プラントレイアウトなどの⼿法を用います。
③ 現状分析が終わると、改善案の検討に移ります。
投資に伴う方法改革、創意工夫による方法改善に対する経済性評価を行いながら進めていきます。
④ 最善の方法が確立されたら、さらなる改善のため、①の対象の選定に戻ります。

主な手法としては、以下のようなものがあります。
（１）⼯程分析
⼯程分析とは、各⼯程のモノの流れあるいは⼈の仕事の流れを、⼀定の記号で図示化することで問題点を⾒つけるための分析のことをいいます。⼯程分析により、作業の流れや⼿順の全体像を把握することが出来ます。従って、より詳細な⼿法を適⽤する前の予備調査として活⽤されることが多いのが、この⼯程分析です。

（２）動作分析
動作分析とは、体の動きや⽬の動きを分析して、より合理的な動作を追求するための分析のことをいいます。動作分析は、⼀般的には⼯程分析などにより問題としてあがってきた⼯程に対して、さらにその詳細を分析するときに活⽤される⼿法です。全体を見るよりは、１つの作業もしくは、１サイクルの作業について、作業者の動作内容の詳細を分析する手法です。

（３）運搬分析（マテハン分析）
運搬分析とは、材料や製品の搬送、扱い方を対象にした分析です。運搬工程は付加価値を生まない行為です。従って、工程内で運搬工数を最小化することが工程の改善につながります。
対象となるのは、材料を入荷してから製品になって出荷されるまでの全工程です。

2.2作業測定

作業測定は、テーラーの時間研究に起源があります。
作業測定においても、方法研究と同様に、対象の選定、現状分析のステップで進めていきます。
① 対象の選定を⾏う。
② 今⾏なっている⽅法に対して現状分析を⾏う。
ここで各種の分析⼿法を活⽤する。本項で述べる、時間研究および稼働分析（連続観測法、ワークサンプリングなど）、レーティングなどの考え方を活用します。作業測定においては、時間の見積もりの視点でも活用する。対象の選定、仕事の要素への分解、測定・評価・⾒積り、正味時間から適正標準時間・標準作業量を決定していきます。この中で、測定・評価・⾒積りにおいて、時間研究におけるストップウォッチ法、VTR法、PTS法、標準時間の考え⽅が有効となります。
③ 現状分析が終わると、最適な作業設計と、改善維持管理の継続的な実施の視点で、改善案を検討する。
投資に伴う方法改革、創意工夫による方法改善に対する経済性評価を行いながら進めます。
④ 最善の方法が確立されたら、さらなる改善のため、①の対象の選定に戻る。

主な手法としては、以下のようなものがあります。
（４）時間研究
時間研究とは、仕事を要素に分割し、その実態を時間という尺度で定量的に測定・評価し、
問題点を分析するための⼿法です。テーラーの時間研究に端を発します。
時間研究は、仕事の中に潜んでいる⾮⽣産的要素を作業測定によって定量的に評価し、極⼒
排除または軽減するアクションに正しく結び付けるために、必要不可⽋な⽅法となります。

（５）稼働分析
稼働分析とは、⼀定期間の⽣産活動の中で、⼈や設備がどのような要素にどれだけの時間を
掛けているかを明らかにするための⼿法です。「⼈の働きがどのような状況かを把握し」、「改善の切り⼝を⾒つけ」、「改善前後の時系列的な変化をつかむ」ために有効なツールです。
⽣産活動においては、価値作業のみが価値を⽣む要素です。それ以外の要素は全て⽣産を阻害する要因であり、排除・削減する必要があります。
稼働分析では、価値のある作業の割合がどのくらい占めているかを分析することができます。

2.3方法研究と作業測定との組合せ

テーラーやギルブレイスの後に続く技術者により、方法研究や作業測定の、それぞれの手法を組み合わせて新たなIE手法が生み出されました。以下に代表的なものを示します。
（６）連合作業分析
連合作業分析とは、単数あるいは複数の作業者および設備との連携（連合）において、時間的な⾯から、より効率の良い⽅法を⾒つけ出すための分析をいいます。
連携の仕方には、「一人の作業者と１台の機械」や、「一人の作業者と複数の機械」、「複数の作業者同⼠」、「複数の作業者と１台の機械」、「複数の作業者と複数の機械」など様々な組合わせが考えられます。それらの組み合わせに対して、どの時間でどの動きがあるのかを細かく分析していくのが、連合作業分析です。

（７）ラインバランス分析
ラインバランス分析とは、⽣産ラインにおける各⼯程の能⼒の差をなくし、効率の良いスムーズな⽣産の流れを実現するための分析のことをいいます。
複数の連続する工程で成り立つ生産ラインの場合、1個当たりの処理時間が最も長い工程を
ボトルネック工程と言います。生産ラインの生産性はこのボトルネック工程で決まります。

（８）プラントレイアウト
プラントレイアウトとは、⼯場の中で動くモノ（材料・部品・仕掛品・製品）を最も経済的に⽣産するために、設備やモノの置き場、作業者の配置等を計画することをいいます。
⼯場内では、機械設備、治⼯具、原材料、部品、仕掛品、半製品、製品等の各種置き場や、出荷エリア、事務エリア、通路、休憩スペース、出⼊⼝、共⽤施設等の場所など、様々な配置を考えなければなりません。レイアウト検討の観点としては、生産性だけではなく、安全性や耐震性、柔軟性（需要の増減に対応してフレキシブルにレイアウトを変更する場合）などがあげられます。